Light Composite verwendet hochwertige Verbundwerkstoffe zur Herstellung von Paneelsystemen.Link Composites, Lieferant von Verbundplatten aus Queensland, verwendet Combilift-Gabelstapler, um in seiner neuen Fabrik an der Sunshine Coast einen sichereren und platzsparenderen Materialtransportprozess zu gewährleisten.Link Composites ist einer der führenden australischen Anbieter von fortschrittlichen Verbundwerkstoffen und -systemen.Mit Erfahrung in der Verbundwerkstoffindustrie in Victoria startete Geschäftsführer William Robinson das Unternehmen im Jahr 2018, nachdem er eine Marktlücke für einen Volumenlieferanten von Glasfaser-Sandwichplatten identifiziert hatte und trotz klarer Herausforderungen durch die Pandemie nicht zurückgeblickt hatte.„Wir investieren in Design – das haben wir alle im Kopf“, sagte er.„Wir haben einen großen Fokus auf Forschung und Entwicklung, was zu Produktvielfalt und innovativen Designs beiträgt.“Das Unternehmen verwendet hochwertige, leichte und effiziente Verbundwerkstoffe zur Herstellung von Paneelsystemen.Zu den Produktionsmethoden gehören Harzinfusion, Vakuumverpackung und seit kurzem eine kontinuierliche Hotmelt-Plattenlaminierungslinie.Robinson erklärte, Link Composites biete auch Schneidedienste an, mit drei CNC-Fräsen im Haus für den gesamten Profilschnitt für Fenster, Türausschnitte oder die Gesamtform der Einheit, die Kunden bauen.„Wir versuchen, den Übergang von aktuellen Bauweisen zu neuen Produkten zu fördern – Verbundprodukten unter Verwendung fortschrittlicher Materialien“, sagte er.„Wir haben hier Kernmaterialien, die zu 100 Prozent recycelt sind, damit die Umweltauswirkungen des Wohnungsbaus reduziert werden können.Abgesehen davon ist es nur eine viel schnellere Methode des Bauens.Ich denke, ein Schritt nach vorne für die Bauindustrie ist es, zu einem Plattensystem zu gehen und dabei vorhandene Handwerker in der Verwendung fortschrittlicher Materialien zu schulen.Durch die Lieferung eines kompletten Panel-Sets an unsere Wohnmobilkunden können sie die aktuelle Nachfrage decken, indem sie ihre Bauzeiten erheblich verkürzen.“Link Composites verwendet den multidirektionalen Gegengewichtsstapler CB3000 von Combilift, um Platz zu sparen und eine effizientere Umgebung für den Materialtransport zu schaffen.Die erste Combilift-Einheit wurde für das vorherige Werk in Nambour gekauft, wo die Fabrikfläche auf die Fähigkeiten des Gabelstaplers ausgelegt war.Ein Großteil der Fläche wurde von sechs Vakuumtischen eingenommen, die großformatige Sandwichplatten laminierten.„Der Combilift ist nicht nur für seine Materialumschlagfähigkeit, sondern auch für seine multidirektionale Funktion von entscheidender Bedeutung“, erklärte Robinson.„Unsere Paneele können bis zu 15 Meter lang sein, daher verlassen wir uns auf die lange Lademethode des Combilifts.“Der CB-Gabelstapler von Combilift wurde 2006 eingeführt, wo das Unternehmen einen Markt für Kunden identifizierte, die einen normalen Gabelstapler für die Handhabung palettierter Lasten verwenden mussten, aber auch die Möglichkeit hatten, bei der Handhabung langer Lasten seitwärts zu fahren.Herkömmliche Gabelstapler sind für die Handhabung palettierter Lasten ausgelegt, sodass das Fahrzeug durch die unterschiedliche Konstruktion seitlich fahren kann.Angesichts des Erfolgs des Combilift in der früheren Anlage von Link Composite spielt er weiterhin eine entscheidende Rolle in der nächsten Phase der Herstellung von Verbundplatten.„Wir haben gerade einen schweren Übergang von unseren früheren Herstellungsprozessen durchgemacht“, sagte Robinson.„Wir mussten zwei Schichten auf den sechs Vakuumtischen fahren, nur um mit der Nachfrage im alten Gebäude Schritt halten zu können.Was wir wollten und mussten, war der Aufbau einer neuen Produktionsanlage, die in der Lage ist, größere Produktmengen zu produzieren, und der Combilift-Gabelstapler ist in diesen Konstruktionsplänen verankert.“Zur Unterstützung von Expansionsplänen und fortgesetzten Investitionen in Forschung und Entwicklung ist Link Composites kürzlich in ein neues, modernes Gebäude an der Sunshine Coast umgezogen, das speziell für die Unterstützung eines neuen Projekts konzipiert wurde.„Unser neues Verfahren zur Herstellung von Glasfaser-Sandwichplatten verwendet einen Schmelzklebstoff“, erklärte Robinson.„In den letzten 12 bis 18 Monaten haben wir für diesen Zweck eine kontinuierliche halbautomatische Produktionslinie entwickelt.Das gesamte Projekt war mit einer vollständigen Verlagerung des Unternehmens in das Gewerbegebiet Coolum verbunden.Unsere Produktionslinie ist in der Lage, Paneele kontinuierlich mit bis zu 6 Laufmetern pro Minute zu produzieren.“Nach anderthalb Jahren intensiver Planung und Forschung ist das Projekt vollständig in Betrieb genommen und in Betrieb.Das Team von Link Composite aus Managern, Ingenieuren und erfahrenen Bedienern versteht, dass der Kern des Geschäfts das Design ist, das zu mehr Innovation führt, um die Grenzen traditioneller Herstellungsmethoden zu erweitern.„Ich habe mich mit unserem Automatisierungsingenieur und Designer zusammengesetzt, um diese Produktionslinie zu entwerfen“, sagte Robinson.„Sobald das erstellt war, haben wir den gesamten Standort, an dem wir derzeit tätig sind, entworfen, das Werkslayout, die Lagerhaltung bis hin zum Produktionsablauf entworfen.Durch die Simulation von Arbeitsabläufen konnten wir schlanke Arbeitsabläufe implementieren, bevor wir überhaupt die Schlüssel für das Gebäude hatten.“Palettenregale wurden vom Boden bis zur Decke gebaut, daher benötigte Link Composite die Combilift-Einheit, um bis zu 7,5 Meter hoch zu heben.Diese Fähigkeit hat zu drei zusätzlichen Lagerplätzen für Inventar geführt.Die Produktionslinie ist 30 Meter lang und ist ein kontinuierlicher Prozess bis zum Ende der Linie, wo sie verschoben wird, um die Verbundplatten auf eine Palette zu bringen.Sobald die Palette geladen ist, nimmt der CB3000 eine Palette mit Platten auf und nutzt seine Manövrierfähigkeit, um lange Lasten aus dem Fabriktor in eine benachbarte CNC-Werkstatt zu transportieren.„Wenn Sie sich die Materialhandhabung ansehen, denke ich, dass es wichtig ist, an Ihre Bediener zu denken“, bemerkte er.„Mit dem Combilift gibt es praktisch keine physische Handhabung unseres Produkts.“Der Umgang mit langen Lasten wie großen Längen aus Stahl, Holz oder Aluminium ist ein von Natur aus gefährlicher Prozess für Bediener.Die richtigen Sicherheitsverfahren für die Materialhandhabung tragen nicht nur dazu bei, schwere Verletzungen zu vermeiden, sie schützen auch das Produkt und reduzieren Lagerschäden.Üblicherweise wird in diesen Anwendungen seit Jahren ein Standard-Gegengewichtsstapler verwendet, aber immer mehr Unternehmen verwenden eine wendigere Lösung, um längere Lasten sicher zu bewegen.Combilift ist der Masse voraus und hilft Unternehmen wie Link Composites, eine Steigerung der Produktion zu ermöglichen, indem es diese zusätzliche Ebene des Wohlbefindens und der Sicherheit der Mitarbeiter bietet.Robinson erklärte, dass der CB3000 in Verbindung mit einem kundenspezifischen Vakuumheber zur Handhabung der Verbundplatten verwendet wird.„Wir verwenden ein Anbaugerät mit Vakuumtellern, das eine Platte aufnehmen und auf unsere CNC-Maschine laden kann“, sagte er.„Noch einmal, es sind nicht unsere Bediener, die diesen Prozess durchführen müssen.Wir setzen auf Combilift und Vakuumheber als Duo, um den Workflow durch die CNCs zu bewältigen.“Der Wechsel in den „virtuellen Raum“ funktioniert für Link Composites: Die Einbeziehung der Simulation von Prozessen und Industrie 4.0 zur Verbesserung der Leistung wird auch in Zukunft ein Schwerpunkt für Robinson sein.„Die Automatisierung, die wir übernehmen, wird dadurch unterstützt, dass der Combilift am Standort etwas ist, worüber wir uns nie Gedanken machen müssen.Es erledigt die schwere Arbeit für uns.“Seit über 55 Jahren ist Manufacturers' Monthly die australische Fertigungsindustrie mit seinem äußerst glaubwürdigen redaktionellen Umfeld und seiner gefeierten Analyse von Problemen, die die Fertigung betreffen, führend und informiert